Outside the box – die etwas andere Verlagerung

Die Produktion von Zierteilen soll in der Prototypenphase von Deutschland nach Rumänien verlagert werden. Für Planung und Umsetzung des gesamten Prozesses wird im Rahmen der Just-in-Sequence-Produktion mehr als ein Jahr veranschlagt. Am Ende ist die gesamte Fabrik nach nur sechs Monaten am neuen Standort produktiv. Risiken wurden minimiert, Millionenkosten eingespart, und die Fertigung arbeitet bereits in der Anlaufphase kostendeckend und mit Gewinn.

Aber noch einmal von vorne: Das Tochterunternehmen eines Automobil-Konzerns will seine Edelholz-Zierteilfertigung mit mehr als 50 Arbeitsschritten verlagern. Die Produktion ist aufwendig – und viel Handarbeit ist nötig, damit der Innenraum des Luxusfahrzeuges aufgewertet wird. Insgesamt stecken in jedem Fahrzeugsatz der Premium-Klasse 10 Stunden Arbeitszeit.

Verlagerung noch während der Prototypenphase

Ursprüngliche Planungen hatten dafür einen Zeitraum von mehr als einem Jahr vorgesehen. Die Prozessschritte sollten analog zu den Fertigungsschritten verlagert werden. Dann wird mir das Projekt übertragen. Der Geschäftsführer war auf mich aufmerksam geworden, weil ich bei einem Wettbewerber ein gelungenes Verlagerungsprojekt koordiniert hatte.

Meine Aufgabe ist es nun, mit einem 15-köpfigen Kern-Team die vielen Arbeitsschritte während der laufenden Produktion nach Rumänien zu verlagern. Die Teilefertigung ist zwar noch in der Entwicklungsphase, jedoch müssen bereits Kunden regelmäßig beliefert werden.

Die zündende Idee: nicht lineare Verlagerung

Ich habe zunächst mit einem Projektplanungs-Tool alle für die Verlagerung nötigen Abläufe grafisch dargestellt. Die Software hat Verknüpfungen, die dafür sorgen, dass eine Tätigkeit erst dann ausgeführt werden kann, wenn die vorhergehende abgeschlossen ist. Genau hier liegt das Problem: Einer der ersten Schritte hält den gesamten Verlagerungsprozess auf. Dafür sind sehr große, tonnenschwere Pressen nötig, jede einzelne 8 Meter hoch und auf einem 2 Meter tiefen Fundament stehend.

Nach zahlreichen Abstimmungsschleifen habe ich die zündende Idee: Wir starten mit einem kleineren Prozessschritt, der leicht zu verlagern ist. Das bringt so viel Schwung in das gesamte Projekt, dass ich mit der Software weitere Varianten durchspiele. Heraus kommt ein Verlagerungsszenario, das vollkommen anders abläuft als es üblicherweise gedacht wird.

Große logistische Herausforderung

Statt wie ursprünglich geplant, alle Arbeitsschritte nach einander zu verlagern, verlegen wir zunächst die unkritischen Arbeitsschritte nach Rumänien: Als erstes wird die Entwicklungsabteilung mit ihren neuen Rechnern ins neue Werk verlegt. Dann folgen Spritzgießmaschinen, Lackieranlagen, Fräsmaschinen, Schwabbel- und Schleifmaschinen, Polierroboter und alle weiteren Prozessschritte. Die großen Pressen, die am meisten Aufwand bereiten, sind als letzte dran. Das spart enorm viel Zeit.

Weil vorgefertigte Teile während der Verlagerung mehrfach zwischen Deutschland und Rumänien hin und her transportiert werden müssen, erhöhen sich die Aufwendungen für den Transport. Dennoch zahlt sich dieser zusätzliche Mehraufwand aus. Die Teile können den Regeltransporten beigegeben werden, die ohnehin jede Woche stattfinden.

Fazit: Prozesszeit halbiert, Millionen eingespart

Mit unserer etwas anderen Variante haben wir das Risiko einer zu späten Verlagerung minimiert und viele Sondertransporte eingespart. Der Kostenvorteil allein hierfür liegt im sechsstelligen Bereich. Die Planung für die Teileproduktion samt Kostenrechnung wird sogar übererfüllt. Wir sind schneller und erfolgreicher als erwartet. Bereits in der Verlegungsphase haben wir kostendeckend mit Gewinn gearbeitet. Die Verlagerung der Edelholzzierteilproduktion ist das Leuchtturmprojekt für die Verlagerung des gesamten Werks nach Rumänien. Und das Ergebnis kann sich sehen lassen: Eine ganze Fabrik ist ein halbes Jahr früher verlegt als ursprünglich geplant. Neben der Zeit spart das Unternehmen so Kosten in Millionenhöhe ein.

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